ДСП – основной материал для изготовления мебели. Проблемой при использовании этого материала является выделение вредных смол, в частности формальдегида. Именно решению вопросу по его снижению уделяется огромное внимание производителями ДСП.

Производители ДСП ведут дискуссии по поводу норматива, который был установлен по выделению формальдегида камерным методом - 0,01 мг/м3. Данный норматив был введен 28 мая 2010 года. Такие же показатели предусмотрены Техническим регламентом «О безопасности мебельной продукции», который вступил в силу 1 июля 2014 года. Специалисты отрасли считают, что такие показатели жесткие и выполнить их практически невозможно. Основной аргумент, что даже в Западной Европе эта норма составляет 0,124м г/куб. м. Но стоит учитывать, что в европейская методика позволяет оставлять открытыми торцевые поверхности – 37%, а по российскому ГОСТу необходима герметизация всех кромок.

Считается, что европейские материалы по качестве лучше российских. Немного о контроле за качеством сырья. Качество обеспечивается за счет тщательного отбора компонентов для производства, так, западные производители для этого используют 90% хвойных пород и только 10% - лиственных пород. Российские же производители в большинстве случаев применяют лиственные породы деревьев. Например, в Германии, контролируют качество сырья – сучья, коренья не годятся для производства ДСП. В России этих норм придерживаются далеко не всегда. При соблюдении всех норм можно создать плиту с классом эмиссии Е-0, в которой уровень формальдегида составляет менее 10 мг со 100 г материала. Конечно, стоимость таких плит выше, чем у обычных плит. Считается, что за такими плитами будущее.

Материалы высокого качества отмечаются такими знаками качества как «Знак высшего качества» и «Безвредные для окружающей среды». Материалы, которые выделяют формальдегида - до 5 мг со 100 г, имеют знак качества «Голубой ангел».

За счет чего снижается уровень формальдегида? Эмиссию формальдегида снижают за счет того, что поверхность ДСП красят, покрывают лаком, ламинируют или шпонируют. Многие специалисты отмечают, что и в России есть производства, которые заслуживают внимания, их материалы отличаются высоким качеством.

Немного об испытаниях, которые провели производители плит с целью уменьшения уровня формальдегида и получения безопасной продукции.

Так, компания ПК «Корпорация Электрогорскмебель и «Кроношпан» провела испытания технологической схемы для того, чтобы получить безопасную древесную продукцию, в том числе производство малотоксичных ДСП. Испытания показали, что можно изготовить мебель, в которой уровень формальдегида будет составлять не более 0,01 мг/м3.с соответствием ГОСТу 16371–93, при этом при проведении испытаний герметизация технологических отверстий не производилась. В ходе испытания для мебели использовалась ламинированная ДСП, для изготовления которой использовалась плита Е 0,5, а также плёнки, в который содержится меламина не менее 25 г/м2.. Также неплохой результат дала и мебель на основе ламинированных ДСП с содержанием формальдегида 6–8 мг/100 г, с предварительно нанесенной плёнкой на основе бумаги с содержанием меламина не менее 35 г/м2. Использование меламина в производстве приводит не только к улучшению качества, но и повышению стоимости. Так, плиты класса Е 0,5 подорожают в среднем на 15%, а плиты МДФ – не менее, чем на 20%.

Исследования по снижению уровня формальдегида в ДСП проводились и группой компаний «Томлесдрев» совместно с Томским государственным университетом. Целью работы была разработка технологии создания малотоксичных смол для древесных плит. Реализация проекта стала возможной благодаря постановлению правительства №218, согласно документу предусмотрена возможность выделять производственным предприятиям субсидию до 100 млн. рублей в год. Срок предоставления субсидии составляет от 1 до 3 лет.

Продукция, которая производится на заводе «Томлесдрев» имеет соответствующие сертификаты и соответствует стандартам качества. Но, в любом случае, технология производства ДСП предусматривает использование смол, которые являются источником выделения такого вредного вещества как формальдегид. Перед специалистами университета стояла задача снизить токсичность выделений из материала при помощи модификаторов, используемых при синтезе смолы. Первоначально стояла задача достичь показателя в 6 единиц, вместо 8. Такого результата можно достичь за счет химической реакции, при которой токсичный газ будет связываться с другим элементом, при этом получалось бы новое вещество и выделение вредного вещества прекращалось бы.

Специалистам удалось достичь планового показателя, в дальнейшем планируется достичь стабильности этого показателя и главное – сделать опытное производство промышленным. Главная задача, которая стоит перед разработчиками – это снизить токсичность ДСП, при незначительных затратах, позволяющих не увеличивать стоимость готовой продукции. Для этого используются безопасные и доступные добавки, такие как глиоксаль и гликоурил. С помощью гликоурила происходит связывание свободного формальдегида, а глиоксаль необходим для образования пространственной сетки на стадии горячего прессования.

Таким образом, для решения проблемы безопасности древесных плит необходимо использование меламина в качестве добавок в клеящие и пропиточные смолы. Долгое время собственного производства этого вещества в России просто не было. Первое производство меламина начало работать только в 2012 году – его мощность составляла 50 тыс. тонн в год.

Стоит отметить, что в России началось освоение выпуска плит Е 0,5, а предприятия более активно ищут способы изготовить безопасное ДСП. Этому способствует действующее законодательство и требования потребителей к экологической безопасности материалов.

Новость разместил Елена Васильева