Древесные отходы неизбежно появляются при обработке древесины. Как можно их использовать – для одних это проблема, для других отходы являются сырьем для изготовления востребованных материалов.
Утилизация древесных отходов может происходить по двум сценариям. Раньше большая часть отходов утилизировалась термическим способом, то есть их просто сжигали. Этот метод сопровождается материальными затратами, вредом для экологии. Сейчас этот способ еще используется, но все чаще отходам находят полезное применение. Они являются прекрасным сырьем для получения тепловой энергии. Но самое широкое распространение они получили для изготовления фанеры и плитных материалов. Без них невозможно представить мебельную отрасль.
Параллельно с современными технологиями переработки древесины появились и новые, в частности это касается экструзии древесно-полимерных композитов. Композиционные материалы отличаются долговечностью, поэтому потребители все чаще обращают взор в их сторону, особенно если необходимо найти долговечный и устойчивый к различным воздействиям материал. Многолетние исследования дали результат – на рынке появились древесно-полимерные композиты на термопластическом связующем. По своим свойствам материал – это что среднее между пластмассой и деревом. Все зависит от количества компонентов: в состав может входить больше пластмассы или дерева. Из ДПКТ можно создавать изделия любой формы.
Самое широкое распространение эти материалы получили в США и Канаде, постепенно производство наращивается и в европейских странах. Около 50 процентов такой продукции приходится на декинг-продукты - высококачественную палубную доску.
Сфера этого материала постоянно расширяется: его используют для изготовления цветочных горшков, панелей для ванных комнат, декоративных коробок и многого другого, главным образом предметов, которые используются на улице. Можно предположить, что у него огромное будущее - сейчас ДПКТ применяют для изготовления предметов интерьера, в том числе и мебели.
Для изготовления древесно-полимерные композиционных материалов используют такие компоненты: измельченную древесину, специальные химические добавки, термопластические полимеры органического или синтетического происхождения.
Проводимые в этом наплавлении исследования, доказывают, что возможности технологии очень широкие: можно изготовить материал, в котором доля древесины будет достигать 90 - 95 процентов. При этом сырьем могут служить не только опилки, но и растительные волокна – рисовая шелуха, солома, лен и т.д.
Для улучшения и придания новых свойств композитным материалам в состав вводят различные добавки: антимикробные средства, противоударные модификаторы, антиокислители, пигменты. Можно изменять и связующие вещества, использовать для этого биополимеры (зерновые крахмалы, отходы бумажного производства). Благодаря этому полученный материал будет биоразлогаемым, а значит экологичным. Кроме этого, биополимеры значительно дешевле.
Древесно – полимерные композиты имеют достаточно длительный срок эксплуатации – некоторые производители дают гарантию на свои изделия от 10 до 50 лет. Устойчивы к влаге, грибкам, свету, перепадам температур. Для обработки используют такие же инструменты, как и для обработки древесины. Работать с ними легко – склеивать можно при помощи обычных клеев для дерева, они легко пилятся, хорошо удерживают шурупы и гвозди.
Возникает вопрос – почему этот материал до сих пор не занимает лидирующие позиции на рынке, и почему его не часто встретишь в продаже? На это есть свои причины. В первую очередь, у производителей возникли сложности с изготовлением – технологический процесс обработки древесины достаточно сложный, она в отличии от пластика не течет в литьевой машине, высокие температуры и давление приводят к ее горению. Кроме этого, абразивность древесины приводит к быстрому выходу со строя дорогостоящих инструментов. Не способствовало развитию технологии дешевизна древесины. Ранее мало уделялось  внимания сохранению лесов и экологии, и необходимости разрабатывать такие технологии не было. Сейчас ситуация изменилась, поэтому изготовление качественных древесно – композитных материалов стало актуальным.
Осложняется ситуация тем, что для разработки и внедрения технологии необходимы значительные денежные вложения, квалифицированные кадры. Поэтому методикой владеют не так много компаний, а рецептуру материала держат в строгом секрете, большинство из них имеют патент на свое изобретение.
Как обстоят дела в России с разработкой материала? Специалисты отмечают, что она практически не развивается. Есть единичные попытки создания подобного оборудования, но они пока не увенчались успехом. Хотя перспективы у технологии высокие и разработкой нужно заниматься.
Примером подобного композитного материала может служить – Recoflex немецкой компании BSW. Для его создания используют древесину, эластомеры, пробковую крошку, а в качестве связующего - натуральное сырье латекс. Благодаря этому получается экологически чистый, недорогой материал. Из Recoflex можно создавать двух и трех мерные детали. Материал обладает рядом достоинств: он эластичен, пластичен, достаточно легкий. Отмечены его хорошие экологические показатели – уровень формальдегида значительно ниже, чем в плитах ДСП и составляет всего 0,005 промилле. Кроме этого, Recoflex отличается водостойкостью, в рамках исследования, материал помещался в воду, набухание менее одного процента произошло через 72 часа, для сравнения – ДСП и МДФ показали результат - 20 процентов. Обработка производится с использованием любых столярных инструментов. Recoflex поставляется в листах 2,500 х 1,250 мм., может быть цветным. Его можно использовать для изготовления мебели, в частности мебели для ванных комнат, где предъявляются высокие требования к влагостойкости.

Инф. info.ssd.su