По мере развития технологий растут и требования потребителей к выпускаемой продукции. Поэтому большинство мебельных производств бдительно следит за качеством готовых изделий, что выполнимо только при одном условии – соблюдение всех технологических тонкостей еще на этапе получения заготовок. Применительно к мебельному ремеслу это означает строжайшее выдерживание заданной геометрии и размеров.

         Дерево само по себе капризный материал, склонный к короблению, изменением геометрических размеров при колебаниях влажности. Поэтому для мебели чаще используют аналоги массива, которые не только стабильнее в эксплуатации, но еще и дешевле – это фанера, ДСП, МДФ. Из этой троицы самым распространенным и популярным можно признать древесно-стружечные плиты – ДСП.

Особенности технологии получения ДСП

         Древесно-стружечная плита была разработана для снижения стоимости мебели и утилизации древесных отходов – стружки и обрезков. Которые предварительно измельчают и доводят до состояния той же стружки. В ход идут как лиственные, так и хвойные породы дерева. Такое купажирование позволяет улучшить свойства готовых изделий, поскольку в материале частично сохраняются свойства базовой древесины.

         Полученную стружечную массу смешивают с полиэфирными смолами и при помощи прессов формуют в плиты заданной толщины. Хаотичное расположение стружки в изделии позволяет избавиться от главного недостатка массива дерева – неравномерной прочности в зависимости от взаимного расположения волокон древесины и вектора нагрузки.

         У древесно-стружечных плит есть серьезный недостаток – слабая влагостойкость. Ее повышение с помощью увеличения клеевой составляющей при формовке в большинстве случаев нецелесообразно, поскольку ведет к ухудшению экологичности изделия. По этой причине плиты ДСП подвергают ламинированию – нанесению защитного износоустойчивого и влагостойкого покрытия на основе полимеров. Поскольку это покрытие прозрачно, поверхность ДСП под ним окрашивают или декорируют специальной бумагой. Такой способ позволяет получить широкий спектр поверхностных фактур и окрасов.

Сложности обработки ДСП

         ДСП – прочный и долговечный материал. Но эта прочность способна создавать проблемы при обработке – порезка ДСП чревата образованием сколов по края реза. Чтобы избежать этого неприятного эффекта, на производствах применяют специальное оборудование и тщательно следят за остротой режущих элементов.

         ДСП используют на стройке, в мебельном деле и массе других производств. Приобретение качественного, производительного оборудования, гарантирующего раскрой и распил ДСП с высокой точностью и чистотой возможно не всегда. Отчего часто адаптируют для этого ручной инструмент. Который, в силу особенностей позиционирования не может обеспечить должное качество реза. Выход находят в последующей тонкой доводке полученной кромки шлифовкой. Что усложняет и затягивает производственный процесс и не всегда гарантирует стабильный результат.

         Выход из подобной ситуации есть. Обратиться на производство, в котором есть нужное оборудование. Часто такой вариант действий позволяет ускорить и даже удешевить процесс, кромка реза, полученная при помощи специализированного инструментального парка, не требует или почти не требует последующей доработки перед ламинированием или поклейкой кромки.

Тонкости процесса

         Точный, быстрый и качественный раскрой ДСП производится на специальных координатно-раскроечных станках с ЧПУ. Широкое внедрение электроники и точность позиционирование режущего элемента дают стабильную точность, позволяющую многократно тиражировать детали. В некоторых случаях допустимо пакетное изготовление заготовок.

         На фабрике LeConfort ( https://leconfortfactory.net/services/porezka-raspil-raskroj-dsp ) есть все необходимое оборудование для работы с фанерой, МДФ, ДСП и ЛДСП (ламинированный вариант ДСП). Станочный парк позволяет рассчитывать оптимальный раскрой заготовок, производить разметку и вырезание деталей с высокой точностью. Кроме того, складские площади фабрики по влажности и температурному режиму оптимизированы под хранение дерева и материалов на его основе.

Механика процесса

         Алгоритм взаимодействия выглядит следующим образом:

• После получения заявки на место выезжает замерщик. Возможна работа по размерам, предоставленным заказчиком. 
• После получения размеров определяется оптимальная схема резов. Для минимизации количества отходов.
• Проводится разметка заготовки.
• Заготовка режется по линия разметки.
• Заказ доставляется заказчику.

         Выезд сотрудника и доставка готовых изделий производятся в черте Киева или его пригородов.